下料時，金屬的損失因切料設備、切斷坯料的方法、工人的技術水平而不同。以下分別說明。

1、大批大量生產(chǎn)的大型模鍛車間，鍛件年產(chǎn)量從萬余噸至數(shù)萬噸，根據(jù)設備負荷率選用2.5 ~ 16MN范圍內(nèi)的棒料剪斷機，I.6MN以下曲軸壓力 機，一般5MN以上棒料剪斷機配以機械化棒料預熱爐或晶閘管中頻感應加熱爐：鋸床只用于切斷個別斷面有要求的坯料，或只是處理料頭，切管機則根據(jù)需 要而采用。在實際生產(chǎn)中，例如大型拖拉機廠、大型 汽車廠為鍛造備料的材料下料利用率在95% -91% 之間。包括利用料頭、料芯（或連皮）、鉗口等廢 料，最高可達98.5%。

2、大批生產(chǎn)的中型模鍛車間，鍛件年產(chǎn)量在萬噸以下，坯料尺寸和鋼號變化比較大，既要考慮設 備負荷率，也要考慮設備的成套性，以適應生產(chǎn)任 務的變化。大多采用5MN或10MN以下棒料剪斷機，以下曲軸壓力機。超過剪斷機剪切能力的坯料，采用鋸床下料，材料下料利用率平均能達 93% -95%。

3、小型模鍛車間，大尺寸坯料多用鋸切，小尺寸坯料才用剪切，材料下料利用率在91% ~ 93% 之間。

4、近年，由于精密模鍛的發(fā)展，齒輪帶齒模鍛和齒坯精鍛以及閉塞鍛造，有些廠家全部采用帶鋸床下料，由于下料長度公差比剪切精確、鋸口損耗小， 材料下料利用率也能達到93%。

5、有少數(shù)中小型自由鍛車間和模鍛車間，仍采用老式的鋸床下料，G607圓鋸床常用φ660 - φ71Omm 圓鋸片，鋸片厚度6.5mm,切口損耗寬度達8mm， 材料下料利用率一般在92%以下。個別鍛造廠由于工藝不合理，坯料長度與直徑比過小，材料下料利用率低至85%。

在鍛造生產(chǎn)中原材料費用一般占鍛件生產(chǎn)成本的50%-70% ,節(jié)約原材料是降低鍛件生產(chǎn)成本的主要手段。盡可能由切削下料改為剪切或精密剪切下料；研制新的精密剪切工藝和設備；推廣帶鋸床。研制新的采用高速鋼圓鋸片或含硬質(zhì)合金鋸齒的雙金屬刃口圓鋸片的高速圓鋸床，來替換一些老式圓鋸床，這是提高下料生產(chǎn)率，降低下料損耗和節(jié)約原材料的主要措施之一。