在大型鍛件的熱處理中，尤其是在粹火過程中，經(jīng)常會碰到斷裂問題，斷裂形式有橫裂、縱裂、脫肩、置裂、剝落、龜裂等。而其斷裂原因是極其復雜的，往往是多種因素作用的結果，但從總的方面來考慮不外是兩方面的因素：一是內應力(拉應力)超過材料的實際破斷強度，二是雖然內應力并不過高，但由于材料本身的缺陷造成材料強度下降。以下就從這兩方面來分析一下大鍛件裂紋產(chǎn)生的情況。
        (一)橫裂
        形成橫向裂紋時內應力分布的特征是：表面受壓應力，離表面一定的距離應力發(fā)生劇變，由壓應力變?yōu)楹艽蟮睦瓚?。裂紋產(chǎn)生在拉應力峰值區(qū)域內，然后當內應力重新分布或鋼的脆性進一步增加時才蔓延到工件表面。橫向裂紋的特點是垂直于軸的方向，這類裂紋往往發(fā)生在未淬透的工件中，因為淬硬與未淬硬的過渡區(qū)有一個大的應力峰值，而且軸向應力大于切向應力。
        大型鍛件因不可能全部淬透，而且往往存在較嚴重的冶金缺陷(如氣泡、夾雜、銀造裂紋、偏析、白點等)，在熱處理寵力作用下，以這些缺陷為裂紋的起點，緩慢擴張直到最后突然斷裂。另外在軋棍的橫斷實例中，往往在斷裂面上不能看出明顯的斷裂起點，這像刀切的一樣，這是較脆的材料在熱應力作用下引起斷裂的特征。
         對軸類鍛件來說，打中心孔并對表面和中心一起冷卻，可使拉應力的峰值移向中間層，數(shù)值也可大大降低，所以這是防止橫斷的有效方法之一。然而打中心孔時往往會使冶金缺陷暴露到中心孔表面，亦有其不利之處。

  
        (二)縱裂
        裂紋產(chǎn)生于工件表面附近最大拉應力處并裂向心部有較大深度的裂痕，裂紋的走向一般平行于軸向，但是工件存在應力集中部位或內部組織缺陷等，裂紋也可能改變走向，在完全淬透的工件中容易產(chǎn)生縱向裂紋，這與淬透工件的表層存在較大的切向拉應力有關，并且隨碳含量的提高，形成縱向裂紋的傾向增大。低碳鋼因馬氏體比容小，而且熱應力作用強，表面存在很大的殘余壓應力是不易淬裂的。隨著碳含量的提高，表面壓應力減少(組織應力作用增強)，拉應力峰值移向表面，碳含量高的馬氏體其破斷抗力降低，因此高碳鋼在過熱的情況下淬裂的傾向增大。
        工件尺寸直接影響淬火后殘余應力大小和分布，直徑小的工件因表層與心部的溫差小，淬火時應力也小，故不易淬裂。在淬透的情況下，隨著直徑增大，一方面悴火后的殘余應力值增加，另一方面卻由于拉應力峰值逐步遠離表面，則有利于阻止表面裂紋的產(chǎn)生。由此看來，對工件淬透的情況下有一個淬裂的敏感尺寸，接近此尺寸的工件有淬裂的危險。實踐經(jīng)驗表明，碳素鋼淬火時的危險尺寸約為8～15mm，低合金鋼油淬的危險尺寸約為25～40mm。

 
        (三)置裂
        零件在熱處理終了后，在長時間放置中發(fā)生自然破斷的現(xiàn)象稱為置裂。產(chǎn)生置裂的主要原因是內應力與氫氣的聯(lián)合作用和殘余奧氏體的分解。
        目前在考慮氫和應力的聯(lián)合作用時，認為氫原子在應力的作用下，將向缺陷尖端處有應力集中的三向拉應力處聚集，沉淀在位錯線上，對位錯起釘扎作用，使它不能自由運動，導致材料產(chǎn)生局部硬化。隨后在外力或內應力的繼續(xù)作用下，在局部硬化區(qū)產(chǎn)生裂紋并逐漸發(fā)展長大。當裂紋長大到貧氫區(qū)后，位錯線的運動恢復自由，基體可以通過塑性變形使應力松弛，裂紋長大停止。以后隨著時間的延長，氫原子在應力的作用下重新在裂紋前沿集結，材料又產(chǎn)生局部硬化，裂紋又繼續(xù)長大。這一過程不斷重復，裂紋一段一段擴大，最后導致突然斷裂，由此可見，這種脆斷過程是為氫原子在應力作用下的擴散所控制。
        當熱處理后工件中含有較多的殘余奧氏體時，由于殘余奧氏體分解，發(fā)生體積膨脹和氫的溶解度突然下降，引起了內應力增加和氫脆作用加劇，亦將導致置裂。
        防止置裂的方法主要是減小鋼中的內應力和氫氣含量，使之不至于引起破斷。