目前高碳鉻軸承鋼在鍛件過程中，一般采用噴霧式冷卻，但是由于降溫速度慢，不均勻，尤其是當鍛件溫度超過850°c時，有可能產(chǎn)生網(wǎng)狀碳化物，影響軸承的使用壽命，并且重新進行返工，浪費大量的人力、物力。為了提高軸承壽命以及減少成本,研究并且設(shè)計了此設(shè)備。

        軸承的使用壽命對用戶來說至關(guān)重要,而鍛件過程的各個環(huán)節(jié)直接影響著軸承的質(zhì)量。 軸承鋼的加熱溫度，始鍛溫度、終鍛溫度、以及降溫速度等對軸承的質(zhì)量有著很大的關(guān)系。 軸承鋼鍛件在鍛造之后尤其是終端溫度超過850°c,要求必須快速冷卻，在冷卻過程中，如果冷卻速度不當會產(chǎn)生鍛件開裂、網(wǎng)狀碳化物等缺陷,嚴重降低鋼的機械性能，影響軸承的使用壽命,輕則返工處理，重則整批報廢并且有可能產(chǎn)生人身安全，造成重大的經(jīng)濟損失?；诖四康模_展此方面研究，意義重大。 

        1冷卻過程中常見缺陷以及消除辦法

        鍛件在冷卻過程中由于冷卻不當會產(chǎn)生開裂、網(wǎng)狀碳化物等缺陷。開裂:鋼在冷卻時總是外表先冷，依靠熱傳導(dǎo)把熱量從內(nèi)部傳到外表，再散發(fā)到周圍環(huán)境去。外表面的溫度總是低于內(nèi)部，形成熱應(yīng)力，熱應(yīng)力過大這是造成開裂的主要原因。因 此防止開裂的方法應(yīng)根據(jù)鋼材的材質(zhì)不同選擇適當?shù)睦鋮s溫度。對于碳鋼和低合金鋼，由于他們的導(dǎo)熱性好，當界面不太大時不會形成很大的熱應(yīng)力，可以較快的冷卻。網(wǎng)狀碳化物:高碳鉻軸承鋼是軸承套圈鍛 造過程中最常見的鋼種,屬于共析鋼，在冷卻時滲碳體會沿著奧氏體的晶粒邊界析出，形成網(wǎng)狀碳化物。停鍛溫度越高,冷卻速度越慢則形成的碳化物網(wǎng)狀大。網(wǎng)狀碳化物大降低了鋼的沖擊韌性,使車工加工困難，淬火時容易開裂。對于細網(wǎng)狀的鍛件必須在進行一次球化退火，對于粗網(wǎng)狀碳化物則必須在退火前加一道正火處理來糾正。

       2目前存在的問題

       我廠傳統(tǒng)的降溫方式，雖然滿足工藝要求,但是由于有些鍛件終鍛溫度在900攝氏度左右，鍛件經(jīng)過傳送帶后堆積在料筐中，再加上噴嘴的方向是固定不變，造成鍛件不能全方位的進行降溫并且降溫速度慢,整個鍛件上下部位的溫度有溫差,后加工的鍛件由于溫度較高，會把熱量傳給之前已經(jīng)降溫的鍛件，這樣重復(fù)的升溫降溫對鍛件的質(zhì)量極其不利，沒有有效的控制手段，容易形成大的網(wǎng)狀碳化物，因此需要進行改造。

         根據(jù)鍛件工藝要求，高碳鉻軸承鋼當停鍛溫度高于850時,其冷卻速度不得低于SOT/min，冷卻速度不應(yīng)大于aSOT/min,鍛件成型后立刻放到噴霧式去除網(wǎng)狀碳化物傳送帶上，水流被風(fēng)機細化再被傳送帶上的熱鍛件霧化，然后風(fēng)帶走熱量，并且還不會形成積水。風(fēng)機的風(fēng)速和水流量可以人工控制，根據(jù)鍛件的大小以及工藝的要求進行調(diào)整。從傳送帶出來的鍛 件溫度滿足工藝的要求。當冷卻到750T時，鋼內(nèi)部的組織變化已全部完成，此時應(yīng)當改為堆放冷卻，使冷卻速度降低，以便消除高溫快冷階段造成的內(nèi)應(yīng)力。鍛件網(wǎng)狀碳化物出現(xiàn)率和鍛件的返修率，提高通過對鍛件冷卻降溫方式的研究，降低了了鍛件質(zhì)量且減少了很大的一筆費用。